机械机加工实训过程

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机械机加工实训过程篇一
《机加工等实训》

《机加工、电机、测量实训》学习领域课程标准

学习领域名称：机加工、电机、测量实训 代码：Z040401017 学日：15 学分：3

适用专业：矿山机电专业

一、学习领域课程描述

（一）课程定位

《机加工、电机、测量实训》课程是矿山机电专业进行基本能力培养的一门课程，它集理论与实践与一体，是学生将来直接用于生产实践的实用技术，本课程为机电专业的基础课程，构建于《机械识图与绘制》、《机械技术应用》等课程的基础上，围绕钳工、机加工、焊接工艺等教学任务，本着企业需求组织教学内容，为后续的《通排压设备安装维修》、《采掘设备安装维修》、《运输与提升设备安装维修》等课程的学习奠定基础，为进行矿井维修钳工、综采维修钳工、煤矿机械安装工、煤矿电气安装工等矿山机械设备对应的工种考核提供技能基础，为培养高端技能型专门人才提供保障。

（二）课程设计思路

《机加工、电机、测量实训》课程采用以行动为向导、基于工作过程的课程开发方法进行设计，整个学习领域，由3个学习情境组成。学习情境的设计要主要考虑以下因素：

1.学习情境的设计符合基于工作过程的教学设计思想的要求。按照在学院实训场地对真实工作的教学化加工，以完成具体的工作任务为目标设计。

2.学习情境的排序符合学生认知规律，按照从简单到复杂、从单一到综合的方法排序。 （三）课程特色

本课程采用以行动为向导、基于工作过程的课程开发方法进行设计整个学习领域，由3个学习情学习情境组成。每个学习情境以具体实践任务为载体，完成焊接、机加工、钳工等工作任务，将原来专业基础学科领域课程转化为培养专业基本能力的行动领域课程。充分利用了多媒体教学，信息量大大增强。配合自制的课件动态演示,形象生动，对学生产生较大的启发作用。能够方便地形成个性化的电子教案，使教学更具有适应性。

建立了教材及实训指导的动态内容更新机制，可以实时更新教学内容，达到了及时、动态的反映本学科领域最新科研成果，保证课程内容的科学性、先进性、趣味性。实现现场互动教学，指导教师现场答疑与考核等。

二、学习领域目标

通过本学习领域的学习，培养学生基本的工程材料与成形工艺专业基础能力以及自学、合作、管理、创新等综合能力。学会和运用材料、焊接、机加工、钳工等基本知识与操作技能，在完成典型任务的过程中，培养学生的职业道德与自学、创新的方法能力和团结合作的社会能力。

（一）专业知识目标

（1）熟悉阅读零件图的相关基本知识；

（2）熟悉常用工程材料的牌号、性能、应用等基本等知识；

（3）熟悉焊接的种类与基本的操作方法等知识； （4）熟悉机械加工的类型与基本操作方法等知识； （5）熟悉钳工工具与钳工的基本操作方法等知识； （二）专业技能目标

（1）能够阅读加工的零件图；

（2）能够根据工作条件的要求选择所加工零件的材料； （3）能完成对工件的焊接操作；

（4）能操作简单的机床设备，加工出图纸要求的零件； （4）能正确操作钳工工具，加工出图纸要求的零件。 （三）社会能力和方法能力目标 1）社会能力

（1）具有良好的思想政治素质、行为规范和职业道德； （2）具有良好的组织和协调能力；

（3）具有较强的口头与书面表达能力和人际沟通能力； （4）具有良好的安全责任意识和敬业精神。 2）方法能力

（1）具有自学和探索生产、加工、维修领域的新技术、新方法的能力； （2）具有分析和解决焊接、机加工及钳工操作的实际问题的能力； （3）具有独立制定工作计划的能力；

（4）具有查找有关资料、文献等取得信息的能力； （5）具有对工作、生产环境的快速适应能力。

三、学习领域内容和要求

四、学习领域教学考核

建立过程考核(任务考核)与实习后(答辩)相结合的方法，强调过程考核的重要性。过程考核占60%，实习后考核占40%。具体考核要求见表：

考核要求

4

五、学习领域实施建设

（一）教材编写

深入工矿企业调研，引入企业技术标准，校企合作共同编写《机加工、电机、测量实训指导书》校本教材。

（二）教学建议 1、教学条件：

学生应具有机械基础与应用、机械识图与绘制等理论知识与实践技能。

专任教师必须具备本专业或相近专业大学本科以上学历，必须接受过职业教育教学方法论的培训，具备开发本专业课程的能力，必须具备“双师”资格；专任实训教师必须具备本专业中级以上资格；兼职教师既有一定理论水平又有丰富实践经验的技术人员、能工巧匠。

教学设施为多媒体教室、焊工实训室、机加工车间、钳工实训室等，能满足现代化教学手段、理实一体化教学与技能实训。

2、教学组织

本课程选定一名课程负责人，根据专业教师授课方向和授课教师安排组建课程课题组，定期召开研讨会，制定和改进课程标准，进行课程设计，选定教学载体，研讨教学方法，并根据课程内容、师资情况及教学条件，商定课程安排。

机加工、电机、测量实训教学按现有班级组织，每班配置3名任课教师。其中2名专任教师（专任任课教师与专任实训教师各1名），1名企业兼职教师，由课程负责人组织实施教学。

3、教学方案

按照机加工、电机、测量实训课程工作任务确定“学习情境”；按照工作过程所需的知识、技能、情感态度设计“教学目标”：明确知识目标、能力目标和情态目标；按照企业生产工作情境设计“教学情境”：明确工作对象、工作环境、工作关系、工具与教学媒体；按照产品生产工作过程设计“教学流程”：明确教学流程中每个教学环节具体的教学方法和组织形式；教师和学生相关的教学任务。按照完成学习任务所需时间设计“教学天数”；按照机加工、电机、测量实训要求、学习目标对学生的工作过程与工作结果设计“评价方法、评价标准和评分等级”。

4、教学手段

以加工生产产品（手锤、螺母）的真实工作任务为载体，以校内焊工实训室、机加工车间、钳工实训室为平台，将教学内容与企业生产技术相融合，设计和实施项目导向、任务驱动的“教学做”合一的教学模式，依据课程特点选用不同的教学方法和手段，充分利用网络、多媒体等现代化技术手段，实现教学形态的改革。

（三）教学资源的开发和利用

实训教材：《机加工、电机、测量实训指导书》，校本教材

机械机加工实训过程篇二
《机加工实习报告[1]》

实习报告<一>实习概况：两个星期的机加工实习结束了，给我带来的是不舍与回味。虽然实习很累，但是可以学到很多书本上没有的东西，毕竟平时学的都是理论知识，像丰收了累累硕果一样充实而满足。“机加工实习”是一门实践性的基础课，也是我们必须学习的技能。在机加工实习的过程中我们熟悉了机械制造的一般过程，掌握金属加工的主要工艺方法和工艺过程，熟悉各种设备和工具的安全操作使用方法；了解新工艺和新技术在机械制造中的使用；培养了我们认识图纸、加工符号及了解技术条件的能力。我觉得，掌握这门课的主要方法就是要有足够的动手操作，明白实际操作可能产生的问题，并培养遇事多思考的习惯，在这种训练中不断加强，锻炼实际操作能力。<二>企业简介：1957年2月成立，前身为以学生实习为主的中央人民政府交通部济南汽车机械学校。 1970年9月，机械厂改名为卫东机械厂，专门试制军用直升机。1973年4月，工厂更名为济南交通学校教学工厂。 1988年起机械厂实行企业化管理，实行教学与生产相结合，以教学为中心，以市场为导向，自主经营，独立核算。2002年6月26日更名为山东交通学院机械厂。承担学校工程机械系、汽车系、交通工程系等专业的金工实践教学任务。同时依托现有设备、人员进行产品开发、生产、销售，工商注册独立法人为山东交院机械厂。 本中心现有职工37人，博士、硕士在读各一人，硕士研究生2人，本科7人，专科5人，专科以上学历占职工总数的38%。高级技术职务7人，中级2人，助级3人，高级技术工人10人。 目前本中心可年接收实习学生600人、6周冷热加工实习，包括普通车床、数控车床、铣床、数控铣床、磨床、刨床、钳工、热处理、电气焊、铸造、锻造等内容。 <三>实习目的与要求：（1）通过在山东交通学院机械厂生产实习，深入生产第一线进行观察和调查研究，获取必要的感性知识和使自己全面地了解山东交通学院机械厂的生产组织形式以及生产过程，了解和掌握本专业基础的生产实际知识，巩固和加深已学过的理论知识，并为后续专业课的教学，课程设计，毕业设计打下坚实的基础。 （2）在实习期间，通过对典型零件机械加工工艺的分析，以及零件加工过程中所用的机床，夹具、量具等工艺装备，把理论知识和实践相结合起来，让我们的考察，分析和解决问题的工作能力得到有效的提高。 （3）阅读和查阅典型零件的零件图及其加工图，了解该零件的结构特点及要求，分析此零件的加工工序、工艺

。 （4）深入了解零件的制造工艺过程以及零件的制造前所需要的哪些处理，找出现场加工工艺情况； （5）了解各种机床的原理、操作方法及注意事项。（6）通过对典型零件机械加工工艺的学习，了解工艺在工厂中所用的机床，刀具，夹具的工作原理和机构以及定位方式。<四>生产实习的时间安排：铸造－焊接－热处理－普通车床－普通磨床－普通铣床－普通刨床－数控车床－数控铣床－电火花切割<五>生产实习的内容：（1）铸造实习主要学习了：铸造生产过程及特点；型砂及芯砂的性能及配置；了解铸型结构，零件、模型和铸件的区别；型芯的作用，芯盒的结构，型芯的出气，涂料及芯骨的作用，型芯的定位、烤干和修整；各种造型方法，造型工具的使用；铸件的浇注位置和分型面的选择，浇注系统的组成、设置和功用；熔炼设备及浇注工艺；铸铁和有色金属的熔化过程，铸铁浇注的基本方法；铸件的落砂、清理，常见铸造缺陷的特征、产生原因、防止方法。（2）焊接实习主要学习了：焊接生产工艺过程、特点和应用；手工电弧焊的设备分类、结构及组成，安全操作方法；焊条的组成、作用、规格及牌号表示方法；手工电弧焊的工艺参数对焊缝质量的影响；常用焊接接头形式、坡口作用种类、不同空间位置的焊接特点；常见焊接缺陷产生原因及防止方法；气焊、气割设备的组成和作用，气焊火焰的种类和应用。焊丝和焊剂的作用，气割过程的实质，切割条件。（3）热处理实习（4）普通机床实习主要项目：车床、铣床、刨床、磨床。1）车床：车削加工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体表面，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等。普通车床的加工对象很广泛，主轴转速和进给量的调整范围大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。注意事项：①实习学生进入车间必须穿好工作服，并扎紧袖口，必须戴眼镜，女生长头发必须盘起来。②习学生必须熟悉车床性能，掌握操作手柄的功用，否则不得动用车床。③车床启动前要检查手柄位置是否正常，手动操作各移动部件有无碰撞或不正常现象，润滑部位要加油润滑。④工件、刀具和夹具都必须装夹牢固才能切削。 ⑤主轴变速、装夹工件、紧固螺钉、测量工作、清除切屑或离开机床等都必须停车。 ⑥床面上必须垫木板。 ⑦工件转动中不准手摸工件，不准用棉纱擦拭工件，不得用手去清除切屑，不得用手强行刹车。 ⑧车床运转不正

常、有异声或异常现象，轴承温度过高，要立即停车，报告指导师傅。⑨工作场地应保持整洁，刀具、工具、量具要放在规定地方，床面上禁止放任何物品。 ⑩工作结束后应擦净车床，并在导轨面上加油，关闭车床电源。2）铣床的注意事项：①铣键槽时，为了保证槽的尺寸精度、一般用两刃键槽铣刀。②铣小平面或台阶面时一般采用通用铣刀。③铣大的平面时：为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片镶嵌式盘形铣刀。④铣床与刨床加工工件的不同特点：铣床用于加工较大的面，加工效率较高；而刨床加工T形槽和窄长面（如导轨面）；⑤加工曲面类零件时，为了保证刀具切削刃与加工轮廓在切削点相切，而避免刀刃与工件轮廓发生干涉，一般采用球头刀，粗加工用两刃铣刀，半精加工和精加工用四刃铣刀。3）刨床的注意事项：牛头刨床加工效率低，应加工窄长面工件。4）磨床的注意事项：磨床可以磨轴类内外圆和锥面以及平面。粗磨与精磨得基准是统一的，尺寸应用千分尺测量。（5）数控机床实习主要项目：数控车床、数控铣床、电火花线切割。注意事项：1、实习学生进入车间必须穿好工作服，并扎紧袖口，必须戴眼镜，女生长头发必须盘起来。2、严禁在车间内追逐、打闹、喧哗、阅读与实习无关的书刊、背诵外语单词、收听广播和mp3等。3、查看操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固，确认无故障后，才可正常使用。4、加工过程中，操作者不得擅自离开机床，应保持思想高度集中，观察机床的运行状态。若发生不正常现象或事故时，应立即终止程序运行，并及时报告指导老师。5、除工作台上安放工具和工件外，机床上严禁堆放任何工、夹、刃、量具、工件和其它杂物。6、工作完后，应切断电源，清扫切屑，擦净机床，在导轨面上，加注润滑油，各部件应调整到正常位置，打扫现场卫生。<六>总结及感受　　“累并快乐着”――用这句话来形容短短2周的机加实习再恰当不过。这次实习带给我们的不仅仅是经验，它还培养了我们吃苦的精神和严谨认真的作风。① 通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。 ②这次实习让我们明白做事要认真小心，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后决不放弃的毅力

！ ③ 在了解和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。 很快我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。本次生产实习使我第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，理论与实际的相结合，让我也大开眼界，也算是对以前所学知识的一个初审吧！这次生产实习对于我们以后学习、找工作也真是受益菲浅。在短短的两个星期中，让我们初步让理性回到感性的重新认识，也让我们初步的认识了这个社会，对于以后工作所应把握的方向，也有所启发！如果我们不经常参加这方面的实习，我们这些大学生将来恐怕只能是赵括“纸上谈兵”。社会需要人才，社会需要的是有能力的人才。我们新世纪的大学只有多参加实践，才能保证在未来的社会竞争中有自己的位置。数控机床机床实训报告 第一章 数控机床机床仿真部分第一节 数控铣床仿真部分一、数控铣床的对刀过程和坐标系的确定过程加工零件时的坐标原点的确定。是这样确定的：⑴先将所用的铣刀装到主轴上并使主轴旋转；⑵用手动的方式移动铣刀沿Ｘ方向靠近被测边，直到铣刀轻微接触工件表面，将铣刀沿Ｚ轴方向移动退离工件；⑶按“区域转换”键使其回到主菜单，按“参数”对应的“软菜单”键，然后按其与“零点偏移”对应的“软菜单”键进入零点偏值窗口，把光标移动到Ｘ轴对应的待修改区域，按“测量”软键，进入选刀具窗口；⑷按“数字键”选择刀具号，按“确认”键，进入测量零点偏值窗口；⑸按“轴﹢”软键，将光标移到“半径”选择区，按“选择/转换”键，选择计算半径补偿的符号“＋”、“－”，不考虑补偿值时选择“无”；⑹将光标移到“零偏”输入区，输入试刀位置距工件原点的距离，按“计算”软键；⑺按“确认”软键，完成Ｘ轴对刀；⑻按“轴﹢”软键选择Ｙ轴，重复步骤⑵至步骤⑺，完成Ｙ轴的对刀；⑼按“轴﹢”软键选择Ｚ轴，沿Ｚ轴的方向靠近工件的上表面，直到铣刀轻微接触工件，重复步骤⑶至步骤⑺，完成Ｚ轴对刀。此时工件坐标系建立完成，这时在加工操作菜单中按“ＭＤＩ”在加工显示面板中输入Ｇ５４X0Y0Z20S300M03后，在工件坐标系中的各坐标值为０，同时应注意对比检查在机床坐标系和工件坐标系中的各值是否一致。在对刀的过程中，我们要做到在刀具接近工件的时候要慢点使刀具靠近

工件直到有轻微的接触，方可停止进刀。第二章 实际操作部分第一节 数控车床的实际操作一、实训目的与要求（1）强化数控编程代码的理解。（2）掌握数控系统常用指令的编程技巧。（3）通过对零件的加工，了解数控车床的工作原理。（4）了解典型零件的数控撤车削加工工艺。二、实训仪器与设备（1）配HK-21车床数控系统的HK6132数控车床。（2）配seimens802s/c车床数控系统的CK0630数控车床（3）PVC塑料棒（长60～70mm,直径35mm），外圆端面车刀一把，切断刀一把。（4）游标卡尺（0-125）一把。三、实训方法（1）工艺分析1）技术要求通过调用循环指令进行加工，每次背吃刀深度为1.5mm（半径值）。2） 工艺的确定。① 装夹定位的确定：三抓卡盘夹紧定位，工件前端面距卡抓端面距离60mm。② 刀具加工起点及工艺路线的确定。刀具加工起点位置的确定原则是，该处方便拆卸工件，不发生碰撞，空行程不长等。故将刀具置于Z向距工件前端面2mm，X向距轴心线36mm的位置。通过调用增量编辑的子程序，并使每次调用后的终点位置相对起点位置向X轴负向移动1.5mm，从而实现循环加工，使轮廓向轴线平一，最后满足工件尺寸。③ 加工刀具的确定：外圆端面车刀（刀具主偏角93°，刀具为焊接式车刀YT15）、3mm切断刀④ 切削用量：主轴转速500r/rain，进给速度200mm/min。（2）数学计算①假设程序原点，建立工件坐标系（以工件后端面与轴线的焦点为程序原点）。① 计算各交点相对位置的坐标值。Siemens802S/802C主程序：MN02.MPFN02 G54N04G00 G90 G94 X60N06 Z100N08 T01N10 S500 M03N12 G00 X36 Z2_CNAME=“MN03”R105=9 R106=0.4 R108=1.5 R109=0R110=1 R111=300R112=200LCYC95N14 G00 X60 Z100N16 T02N18 G00 X38 Z-42N20 G01 X18.4 F100N22 G00 X38N24 Z-52N26 G01 X0 F100N28 G00X100N30 Z100N32 M05N34 M02子程序：MN03.SPFN1 G01 X0 F200N2 Z0 N3 X6N4 G03 X14 Z-4 CR=4N5 G01 Z-13.5N6 G02 X17 Z-15 CR=1.5N7 G01 X18N8 Z-20N9 X22.4 Z-26.4N10 Z-42N11 X26N12 G03 X32 Z-45 CR=3N13 G01 Z-50N14 X36N15 M17第二节 数控铣床的实际操作一、实训目的与要求（1） 强化数控编程代码的理解。（2） 掌握数控系统常用指令的编程技巧。（3） 通过对零件的加工，了解数控铣床的工作原理。（4） 了解典型零件的数控铣削加工工艺。（5） 懂得产品零件的质量检验和控制。（6） 学生自己动手编制零件程序，独立进行零件生产加工。二、实训仪器与设备（1） 配HK-21铣床数控系统的HK240数控铣床。（2） 配seimens802s/c铣床数控系统的XK0824数铣床。（3） PVC毛坯（100×100×15mm）。（4）

机械机加工实训过程篇三
《机加工实训内容》

机加工实训内容

课题一 钻工、钳工实训内容

钻工、钳工基础知识

钻削在金属切削加工中应用很广泛。而麻花钻则是在实心材料上钻孔的主要刀具。掌握钻削加工安全技术知识消除伤害事故，对实现安全生产具有很重要的意义。

一、钻削的不安全因素

1.钻床工作时，心轴、套筒、钻头和传动装置等回转部分，如没有采取适当的防护装置，可能会卷住人的衣服和头发。工件在钻床工作台上夹装不牢、钻头没有装紧或钻头折断时，都可能发生事故。

2.钻韧性金属时，钻下的连续铁屑如果没有用断屑装置；或钻脆性金属时，清楚钻床上工件的铁屑没有遵守安全规程，都有可能割伤人。

3.其它不安全因素。

二、钻削的安全措施

1.为了工作时的安全，对钻床的设计、夹具的设计、钻头的刃磨等方面都要采取各种措施，以防止事故的发生。

2.按照一般切削机床的安全要求，其传动装置必须牢固地遮盖住或有防护罩。

3.夹装钻头的套筒外不可有凸起边缘。夹紧钻头的装置须保证把钻头夹装牢固，对准中心和装卸方便。

4.当工件经钻孔、铰孔、刮光孔底等一系列连续操作，而钻头需要时常装卸、或钻不同直径的孔径时，宜采用快速装卸式套筒。这种套筒在心轴回转时装卸钻头要比较安全，并显著地提高了劳动生产率。

5.在尺寸小的工件上转孔，需用手工夹具。

6.在操作中应防止钻头折断。钻头折断主要有以下原因：

1）钻孔时，钻头碰到工件上的砂眼或硬块而折断。遇到这种情况时，可缓冲慢进，防止钻头折断。

2）钻头上的螺旋槽充塞铁屑来不及排出，而使钻头折断。这种情况采取钻头定时断续进给，保持排屑畅通，钻头就不易折断。

3）用麻花钻头钻削非常厚的韧性金属材料时，从钻头排出两条螺旋形铁屑跟钻头一起回转，使人员受到伤害。这种钻屑必须在钻削过程中使之碎断成碎片，可在钻头上做成断屑槽或钻头定时断续进给，断屑畅通，钻头就不易折断。

三、钻孔过程的安全技术

钻孔过程应包括切削用量的选择、工件装夹和钻孔切削三部分：

1.切削用量的选择。

必须根据工件材料的性质、孔径大小、孔的精度和表面粗糙度来正确选择切削用量，并使生产效率达到最高。但绝不允许选用的切削用量超过机床功率和机床、刀具、夹具、工件的强度和刚度所允许的范围，否则将会造成工件报废，刀夹具和机床的损坏，甚至造成伤害事故。

2.工件的装夹。

钻孔时工件必须要夹紧。如用搭压板的方法压紧时，压紧螺钉必须靠近工件，垫铁要比工件略高，这样才能牢固地压紧工件。否则，很容易在钻削过程中由于扭矩的作用，而使工件飞出造成伤害事故。

3.钻削中的安全注意事项。

1）严禁戴手套操作，戴手套操作是钻削过程中引起事故的主要原因。

2）钻削时手中不准拿棉丝，以免不小心被切屑勾住而产生事故。

3）工作台面上不允许放置工夹量具及其他用具，以防被旋转着的铁屑带着抛出，以及在万一发生事故时，使事故扩大化。

4）切屑要不断地清除，过长的切屑应该用钩子勾掉或停车处理，以防切屑缠绕过多或抛出造成事故，清除切屑时不允许用手拉或嘴吹。

5）钻孔时要加冷却液，钻深孔时要经常将钻头提起排屑，防止事故。

6）钻通孔时，在孔将要钻穿时，应减小进给量，否则在钻头刚钻穿时，横刃不再受到轴向阻力，钻头就会突然加大进刀，切屑增厚，工件和刀具就要受到很大的扭矩。轻者钻头折断，重者会使工件和夹具一起随钻头旋转而抛出造成事故。

7）机床未停稳时不准调换钻头、钻夹头，及进行孔径测量，也不准进行变速。

四、钻工安全操作规程

1.工作前对钻床和工、卡具进行全面检查，确认无误方可操作。

2. 按规定穿戴好安全防护用品；特别是工作中严禁戴手套，女工戴好工作帽。

3.工件夹装必须牢固可靠。钻小工件时，应用工具夹持，不准用手拿着钻。

4.使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位。手动进刀时，逐渐增压或逐渐减压，以免用力过猛造成事故。

5.钻头上缠有铁屑时，要停车清除。禁止用嘴或压缩空气吹，不得用手拉。要用刷子或铁钩子清除。

6.精绞深孔、拔锥棒时，不可用力过猛，以免手撞在刀具上。

7.不准在旋转的刀具下翻转、卡压或测量工件。手不准触摸旋转的刀具。

8.使用摇臂钻时，横臂回转范围内不准站人，不准有障碍物。使用前横臂必须卡紧。

9.横臂及工作台上不准放物件。

10.工作结束时，将横臂降到最低位置，主轴箱靠近主柱，并要卡紧

车工实训

1. 课目一 车工基础

1、车床的基本用途

车床是利用工件在主轴带动下旋转（主运动）与刀具的进给运

动来实际切削加工的，它的基本功能有：车外圆、车端面、车锥面、车沟槽和切断、钻中心孔和钻孔、车孔和铰孔、车螺纹和攻螺纹、车成形面和滚花，以及绕弹簧。若在车床上装上各种相应的夹具和附件，还可进行磨削、研磨、抛光、拉削和铣削平面，以及其它特殊、复杂零件的内、外圆加工。因此，车床是机械制造业中应用极广的金属切削机床

2、车床的甚本结构

1、主轴部分2、交换齿轮箱部分3、进给部分 4、溜板部分 。5、尾座6、床身7、附件

2. 课目二 卧式车床操作

1、 找正工件时只准用手板动卡盘或开最低速找正，不准开高速找正。

2、 加工棒料时，棒料不得太长，一般以不超出主轴孔后端300毫米为宜并用木片在主轴孔内卡紧。如超过300毫米以上，应用支架支承，确认安全后方可加工，但不准开高速度。

3、 加工偏重工件时，配重要加得恰当，紧固牢靠，用手转动卡盘检查无障碍后，再低速回转，确认配重符合要求，方可加工。

4、 用尾座顶针顶持工件时，尾座套筒的伸出量不准超过套筒直径的二倍，同时注意锁紧。

5、 用尾座装钻头钻孔时，不准用杠杆转动手轮进刀。

6、 装卸较重的工件时，要在床面上垫块木板，防止发生意外。

7、 装卸卡盘时，只准用手转动三角皮带代动主轴回转进行，绝对禁止直接开动机床强制松开或拧紧，同时要在床面上垫块木板，防止发生意外。

8、 溜板作快速移动时，须在离极限位置前50~100毫米处停止快速移动，防止碰撞。

9、 车刀安装不宜伸出过长，车刀垫片要平整，宽度要与车刀底面宽度一致。

10、车削外圆时，只准用光杠而不准用丝杠代动溜板走刀。

11、改变主轴回转方向时，要先停主轴后进行，不准突然改变主轴回转方向。

12、工作中不准用反车的方法来制动主轴回转。

13、加工钢件改为加工铸铁件或其他有色金属件时，应将切屑彻底清除及擦净冷却液。

加工铸铁件或其他有色金属件改为加工钢件时，应将切屑清除，彻底擦净导轨面并加油润滑。

14、作高速切削时，必须注意：

① 切削钢件要有断屑装置。

② 必须使用活顶尘

3. 课目三 车刀

车刀的种类和用途常用车刀有车槽刀、切断刀、外圆车刀、端面车

刀、车孔刀、螺纹车刀等

常用车刀基本用途：

（1） 90°外圆车刀（偏刀）用来车削工件的外圆、台阶和端面。

（2） 45°外圆车刀（弯头车刀）用来车削工件的外圆、端面和倒角。

（3）切断刀用来切断工件或在工件上车槽。

（4）内孔车刀用来车削工件的内孔。

（5）圆头刀用来车削工件的圆弧面或成形面。

（6）螺纹车刀用来车削螺纹。

铣工实训

课目一铣工基础

课目二铣刀及其安装

课目三工件的装夹

课目二铣床的保养

机械机加工实训过程篇四
《机械加工实训》

《机械加工实训》实训教学大纲

一.实训性质与任务和基本要求

（一）实训性质

机械加工实训是模具设计与制造专业的一门重要的实践教学课程，是基于《机械综合基础》课程的学习基础并与之配套所进行的车工操作技能的强化训练。使学生具备车工操作基本技能并逐步了解零件加工工艺过程，建立机械加工的最基本的概念。

（二）实训任务及基本要求

本课程的主要任务是在已学课程及其他相关教学内容的基础上,通过车削加工基本操作，使学生了解车削加工在机械加工中的重要性，掌握车床的基本操作方法并在学习过程中逐步了解零件加工工艺过程，建立机械加工的最基本的理念。为学习其他专业知识和职业技能打下基础。

能力培养要求：

1.初步了解普通车床的型号、结构，并能正确操作掌握车工加工中常用刀具、量具及夹具的使用方法

2.能根据加工要求正确选择刀具，并能初步刃磨各种车刀

3.掌握一定的车工操作技能，通过实训，能独立完成车内外圆、车端面、车槽、切断的操作，并使学生了解车削加工在机械加工中的重要性。

二.实训内容

（一）车床基本操作 实训目的：

1.了解车床型号、规格及主要部件的名称和作用 2.掌握按车速表调整各挡车速

3.掌握查阅走刀箱铭牌表和调整各手柄位置

4.初步掌握大、中拖板的进退方向、手动进刀基本均匀 重点：

按车速表调整各挡车速

难点：

大、中拖板的进退方向、手动进刀 教学内容:

1.入厂安全教育、学习相关的制度、规定 2.车床型号、规格及主要部件的名称和作用 3.按车速表调整各挡车速

4.走刀箱铭牌表及各手柄位置的调整 5.大、中拖板的进退方向的操作 （二）试切削 实训目的：

1.掌握量具的测量方法，测量姿势基本正确 2.掌握车床操作方法 3.初步掌握卡爪的装卸方法 4.掌握车刀安装方法 教学重点：

量具测量方法，车床操作方法，车刀安装方法 教学难点：

车床操作方法和试切削 教学内容:

1.游标卡尺、千分尺的测量方法和测量姿势 2.机床操作方法和试切削 3.卡爪的装卸 4.车刀安装方法 （三）车光轴 实训目的：

1.掌握外圆车刀的选择原则和安装要求 2.掌握刻度盘的使用和计算 3.初步掌握车光轴的加工方法 4.掌握用游标卡尺测量方法

教学重点、难点： 车光轴的加工方法 教学内容:

1.外圆车工的选择和安装 2.刻度盘的使用和计算 3.车光轴

4.用游标卡尺测量光轴 （四）手动车阶台外圆 实训目的：

1.初步掌握刀具的研磨方法

2.基本掌握阶台外圆的车削和测量方法 3.掌握车削阶台长度的方法 教学重点：

阶台外圆的车削、车削阶台长度 教学难点： 车削阶台长度 教学内容: 1.刀具的研磨

2.阶台外圆的车削和测量 3.车削阶台长度 （五）自动车阶台外圆 实训目的：

1.掌握调整走刀量的方法

2.掌握自动进刀车阶台外圆，用千分尺测量姿势正确 3.掌握根据粗车选择精车的切削用量 4.掌握外圆精度控制和达到粗糙度的方法 教学重点：自动进刀车阶台外圆 教学难点：根据粗车选择精车的切削用量 教学内容:

1.走刀量的调整

2.自动进刀车阶台外圆，用千分尺测量尺寸 3.根据粗车选择精车的切削用量 （六）取总长、打中心孔 实训目的：

1.掌握根据端面的直径大小，选择中心钻的大小的方法 2.掌握取准总长的方法并符合自由公差要求 教学重点、难点：选择中心钻的大小，取准总长 教学内容:

1.根据端面的直径大小，选择中心钻的大小 2.取准总长并符合自由公差要求 （七）切断 实训目的：

1.初步了解切断刀的刃磨方法 2.了解切断刀的安装方法

3.掌握切断的方法并使切断面平整 教学重点： 切断刀的安装和操作 教学难点： 切断刀的刃磨 教学内容: 1.切断刀的刃磨 2.切断刀的安装 3.切断的操作 （八）沟槽切削 实训目的：

1.了解刃磨矩形和圆弧形沟槽刀的方法 2.了解各种外沟槽的车削方法 教学重点：外沟槽的车削

教学难点：矩形和圆弧形沟槽刀的刃磨 教学内容:

1.矩形和圆弧形沟槽刀的刃磨 2.外沟槽的车削 （九）车削圆锥面 实训目的：

1.了解圆锥面的各部分尺寸计算 2.掌握小拖板转动角度及确定方向 教学重点、难点： 小拖板车外锥面 教学内容:

1.小拖板车外锥面

三.实训场地选择的基本要求

现代制造技术实训中心车工实训室。

四.实训方式和时间安排

（一）实训方式

教学方法以现场教学为主，采取教师讲解、示范，学生训练、教师指导，总结、讲评的方法。 （二）实训学时安排

五.考核评分办法

机械机加工实训过程篇五
《机械加工实训总结》

机械加工实训总结 作者：佚名 来源：不详 发布时间：2010-10-4 22:19:43 发布人：lsy1chj2wdh3 我们在实训楼A1楼工程实训中心进行了为期2周的机械加工实习。期间，我们接触了车、铣、刨、等工种的基本操作技能和安全技术教程。每隔几天，大家都要学习一项新的技术，并在规定的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程。在老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了2周的实习。 机械加工实习是培养学生实践能力的有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生，非常重要的也非凡有意义的实习课。金工实习又是我们的一次实际把握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地熟悉到肩负的责任。实习期间，通过学习车工。我们做出了自己设计的工艺品，铣工、车工、刨工的实习每人都能按照图纸要求做出一个工件；最辛劳的要数车工和钳工，车工的危险性最高，在一天中同学们先要把握开车床的要领，然后按照图纸要求车出锤子柄。一个下午下来虽然很多同学浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在工厂中做出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。这次金工实习给我的体会是： ① 通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。 ② 在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。 ③ 在了解、熟悉和把握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。 ④ 培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。 金工实习对我们工程素质和工程能力的培养起着综合练习的作用，使我们不但要把握各工种的应知应会要求，还要建立起较完整的系统概念，既要要求我们学习各工种的基本工艺知识、了解设备原理和工作过程，又要加强实践动手能力的练习，并具有运用所学工艺知识，初步分析解决简单工艺问题的能力。 在实习中，学校将各工种的实习内容如：结合制作榔头，将下料、车工、铣工、刨工、等串联起来，使我们对机械产品的各个加工

环节有一个整体的熟悉。使我们了解了各工种的先后顺序和作用。 ⑤ 在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习安全规则，同时加强对实习日记、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。 ⑥ 实训中心教师将我们加工产品的打分标准公布给我们，使我们对自己的产品的得分有明确熟悉，对于提高我们的质量意识观念有一定作用。对我们的金工实习成绩，实行综合考评制度，实行平时成绩+产品质量成绩+综合考试成绩=总成绩，使我们能认真对待每个工种和每个实习环节。 在各个工种的实习中，都安排了一定灵活时间和实习内容，使得动手能力强的学生有了发挥的余地。 在实习期间我有很深的感慨，很感谢学校能给我们提供这个实习的机会，让我们提前体验到学工科的不易，获得了课堂里边得不到也想不到的知识，也许将来不会走上这个岗位，但是现在所学的知识和感受却是终生难忘。虽然脏点累点，这些都无所谓，重要的是我 们有了收获、也有了成果。 我认为在数铣和数线这些科技含量相当高的实习项目中，应多分配点时间，让我们能够真正体验到高科技带来的乐趣。另外，我觉得我校的金工实习课应该再减少一些讲解时间，增加一些动手时间。还可以将一些理论搬到学生动手操作时间时讲解，这样更有利于达到我们的目的。 实习期间，许多老师的敬业、严谨精神也让我们敬佩。老师能不耐其烦地帮我们查找程序中的错误，一遍又一遍。有的程序非凡长，可老师才不计较这些，只要有一点毛病，就一定要把它揪出来，尽自己最大的努力把同学们的作品修整得更为完美一点。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作，直到同学真正清楚。这种精神值得我们每一个人学习。我觉得金工实习对我自己来说非常有意义,非常实在.它给我的大学生活添上了出色的一笔.它让我更贴近技术工人的生活,让我增长了更多的专业知识,让我熟悉到自己的优点与不足。 实践是真理的检验标准，通过两星期的金工实习，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，对我以后的学习和工作将有很大的影响。 两年后我们就业的时候，就业单位不会像老师一样点点滴滴细致入微的把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有

所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要做出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。另外像铸工和看似简单的拆装，都需要我们细心观察，反复实践，失败了就从头再来，培养了我们一种挫折感等等。13周的金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。

机械机加工实训过程篇六
《机械加工实训总结》

机械加工实训总结

在实训教师的精心指导和07级、08级两个专业5个班的积极配合下，顺利完成了机械加工实训教学任务。回顾本次实训，在以下几方面取得了较好的效果：

一、无安全事故发生

车工实训不象一般的课堂教学，车间里学生面对的是高速旋转的机床及车床上随时因操作不当而高速飞出的工件、刀具、金属碎块等，还有高速旋转且随时因操作不慎而爆裂的砂轮。这些都可能对学生的人身甚至是生命安全构成极大威胁，这也是车工实训课堂上的最大隐患。而作为实训指导教师，在教学过程中始终不忘安全第一的思想，每节上课前的集中都要强调安全，学生操作过程中始终能严格要求操作规范，下课前的总结都要把存在的安全隐患加以强调。老师不厌其烦的讲安全、强调安全，不断培养学生树立安全意识，久而久之，学生逐步形成安全生产、规范操作的思想意识，从而确保了整个实训过程中无安全事故发生。

二、加强管理，减少消耗，降低实训成本

车工实训成本投入较高，实训过程中原材料、工量具等消耗较大，但为了节约成本、降低消耗，在本次实训过程中，重点加强了材料、 刀具、量具的管理，严格控制各种材料的出入，特别是在实训开始之前，就将实训所需的常用工量具分组交由学生自己管理，实训结束时再检查收回，增强了学生爱护工量具的意识。

对每个学生在实训过程中所需原材料，都由学生亲自下料，教师对每个学生的原材料进行登记，并为每个原材料做标识记号，便于学生对自己的材料进行管理，最后在实训结束时，对每个学生用自己原材料完成的工件进行登记并打分。

在实训过程中，对学生因各种失误所造成的刀具、设备等损坏，先由学生自己报告组长，再由组长上报教师，然后共同认真分析事故原因，对确因未按规范操作或因个人行为造成的重大损坏，酌情进行赔偿。从而刺激了学生在操作过程中按教师要求认真规范操作，极大的降低了各种事故发生，减少了各种材料、刀具、量具、设备的人为损坏，减少实训中的消耗，极大了降低了实训成本。

三、采取各种措施激发学生的学习兴趣

为改变部分学生在实训过程中不愿动手的被动局面，本次实训开始就让学生明确本次实训的宗旨及所采取的一系列措施，在本次实训过程中，平时原材料及半成品都由学生自己管理，从下料到普车加工 操作等环节，必须由学生自己独立完成，实训结束时每个学生必须上 交加工零件一个，然后以班为单位统一进行实训成果展示，最后对每个学生自己独立完成的工件交还学生，由学生带回家中，让家长了解本专业学习内容，通过这种方法极大的调动了学生的学习积极性。

四、加强实训考核，促使学生认真操作

按照学校教学要求，加强学生平时成绩考核，本次实训过程中，把学生实训成绩进行了细化，一个工件按工艺分为六次进行加工，分六次进行考核评分，既缩短了学生轮换加工的周期，又可以随时掌握

学生完成实训任务的质量情况，便于实控制、调整实训任务和进度。在学生实训结束时，在学生的六次成绩中取掉一个最低分，给了每个学生一次失误的机会，然后对其余五次成绩进行平均，所得成绩就是本次实训成绩。

总之，本次实训，由于时间相对集中，便于老师对实训管理和实训任务安排，再加上本次实训的管理方法及措施到位，从而取得了较理想的实训效果。

2010年1月15日

机械机加工实训过程篇七
《机加工专业生产性实训探索》

论文题目：《机加工专业实训模式探索

—跟单式生产性实训》

论文类别：专业课论文

单位：成都汽车职业技术学校

姓名：刘绪华

电话：15388100663

邮箱：LZXLXHHXLLXH@TOM.COM

机加工专业实训模式探索

—跟单式生产性实训

【摘要】跟单式生产性实训是将学生与员工、学校与企业、教师与师傅、学习与生产有机溶为一体的、且行之效的一种实训模式，其综合了理实一体与校企合合作两种模式的优缺点，能有效提高学生的动手操作能力和分析、解决问题的能力，这对学生适应企业生产，缩短就业适应期，实现学生可持续发展有着巨大的积极作用。同时能充分、合理利用教学资源，降低教学成本，从而减轻学校办学投入压力。

【关键词】机械加工 跟单式 生产 实训

中等职业技术学校的主要任务是为社会培养大批从事生产第一线的技能型和技术型人才。随着社会需求和新课程改革的推进，各中等职业学校的专业课教学都在倡导理实一体化，校企合作制等，注重教学过程中的“做中学，做中教”。我们也在积极探索实用、有效的专业课教学模式。在学校领导的大力支持下，在全体专业课教师的积极配合下，我们总结理实一体化、校企合作模式的优点和不足，正在探索一种新的专业课学习模式——跟单式生产性实训。经过近一学期的探索和论证，已略见成效。现将该模式的一些基本情况简述于后：

一、 提出的背景：

我校曾探索过理实一体化和校企合作的教学模式，但发现这两种模式有很多优点，但也存在不少缺点。前者的优点是：紧扣教学内容，将书本的理论知识与实践操作紧密结合，让理论知识指导实践操作，并在实践操作中去验证和升华理论知识，强调“做中学，做中教”。存在的问题是：实习设备和师资力量投入较大，教学成本较高，教学过程与实际生产存在脱节的现象，学生到企业后依然会存在一较长的适应期。后者的优点是：学生能接触实际生产过程，能了解一些企业生产常识和企业文化，感受一些企业生产氛围。但缺点是：企业是以生产赢利为目的，学生的加入势必影响工人的加工进度，因此，学生在企业学习期间，真正能动手的时间少之又少，学习的过程也主要是看和了解。同时，师傅的文化水平、思想素质参差不齐，在教学的过程中缺泛教学生的经验，教授知识也缺泛系统性。基于以上原因，同时对当前生情、学情的进一步了解和分析，我们提出了“跟单式生产性实训”的教学模式，即将对外生产加工溶入到教学过程中，让学生的学习紧密跟随企业生产加工进行，使学生更多地了解和接触生产过程。

二、 市场调研：

为了应证“跟单式生产性实训”教学模式的可行性，上学期初，我校在机械

加工专业部部长的带领下，组织本专业骨干教师十余人到兄弟学校及十余家企业进行了考察、走访、调研和讨论，我们所提出的模式均得到了同行及企业专家的肯定和赞同，并提出了宝贵的改进意见。均认为，这是一种集理实一体化和校企合作之优点，克服二都之不足且行之有效的专业课实训模式。

三、 跟单式生产性实训模式简介：

（一） 组织机构及分工：

跟单实训部部长：由机械加工专业部部长担任。负责对外联系业务、价格商谈、协议签署、教师安排工作。

人事主管：由教导主任担任。负责生产协议、学生管理制度的制定，生产资料、实训资料的收集、整理，此项工作的宣传，学校划拔给专业部资金管理。

生产主管：由备课组长担任。负责生产计划的制定和催单、学生选拔和考评、生产管理，协助商谈价格、生产协议制定。

生勤主管：负责工量具管理，原材料、产品、铁屑等管理，协助商谈价格、生产协议制定。

跟单实习指导老师（两位）：聘请有丰富生产经验的师傅担任。负责生产过程的管理、监督、指导及机床的维护和调试。

（二） 工作程序及要求：

1、加工接件程序：接受图纸→试生产→商谈价格（两人以上）→确定交货时间→签定协议→接件

2、产品加工程序：确定生产小组→带队教师领取材料和工具→ 组织生产（加强产品质量的监控→成品和铁屑的及时储存

3、产品交付程序：产品质量抽查→清点产品数量→填写好交接单→接收人验收签字→交付产品

4、学生培训程序：（采取三段式实训方式）

（1）基础实训（班级授课）：本部分结合教学过程进行，并将机械零件模拟加工有机溶合其中。如：在车工工艺教学中，当学习完轴类零件车削，学生理解和掌握了外圆、端面车削、倒角等方法后，便将跟单生产加工的零件图“行走轴齿轮”进行适当的尺寸改动，用现有的实训用钢材让学生练习，并填写简单的工艺过程卡。然后按批次择优推荐熟练程度高的同学进入第二个阶段：综合实训阶段。基础实训阶段旨在：让学生在接受系统专业知识与技能学习的同时，了解产品加工的过程，提高学生的加工质量意识，同时通过择优推荐的方式，为班级营造一种你追我赶、竞争学习的氛围。

（2）综合实训：本阶段由实训指导老师和参加过生产性实训的学生指导进行试生产，强化生产效率和质量。这个过程为跟单生产实训的过渡和适应阶段，

对学生不下加工任务。为期一般为一周左右。旨在让学生进一步熟悉机床，熟悉生产加工工艺流程和提高质量意识、提高劳动效率，了解和掌握企业生产要求。此阶段中表现优秀的推荐进入跟单生产实训阶段。

（3）跟单生产：此阶段学生完全按照企业生产要求进行管理，进入生产状态，并结合加工产品分配加工任务（生产效率达到企业普通员工80%且产品合格率达标）。为了让更多的学生能参与到跟单式生产中来，同时保证生产的持续性，此阶段每批次学生实训时间为期一个月，期满进行轮换。招收人员采取招聘制，其程序为：学生写申请→专业课教师推荐→班主任批准→生产主管和实训指导老师面试录取。

（三） 跟单式生产学生考核办法及待遇：

1、考核办法：跟单生产学生的成绩考核主要由生产指导老师完成，涉及的内容为：出勤、加工质量、任务完成情况、工作态度、安全文明生产操作规程执行情况等多方面，其考核成绩作为月奖学金的主要依据。

2、待遇：推荐为跟单生产实训的学生经过1~2周的试用期合格后录取为正式跟单生产学员，学校给予适当的生活补助，并享受每月200~300元的月奖学金（月奖学金根据考核成绩分一、二、三等奖，奖学金的数量根据当月产量作适当上下浮动）。

（四） 资金管理办法

1、生产所得利润均交学校总务处。

2、教师指导和加班津贴由人事主管考核造表，跟单生产实训部长审核交由学校计发。

3、跟单生产学生生活补贴由指导教师考核造表，跟单生产实训部长审核交由学校拔款，专业部计发。

4、专业部生产和活动专用资金由学校统一管理，根据项目上报拔款。

四、 实践印证：

通过近一年的跟单式生产性实训操作，这种模式的优点得以了凸现，具体体现在：

1、充分调动了学生的学习积极性，学生的动手操作能力得到了显著提升。只要参加完成一期的跟单式生产性实训的学生，他们对机床操作的熟练程度基本能达到熟练工。另外，操作中所使用刀具均由学生在老师的指导下自已刃磨，这样，既让学生学会了刃磨车刀，也让学生能根据所接触的不同材料合理调整刀具参数，达到了理论知识向实践操作的进一步转化。

2、学生具有了较强的分析问题，解决问题的能力，为学生的可持续发展奠定了基础。在加工过程中，学生会遇到很多加工中常见的问题，比如车刀经过一

段时间加工后产生了磨损，需要修改刀补参数；在加工过程中粗糙度过大产生的原因分析；通过加工摸索，不断优化加工工艺过程以提高生产效率等等。这些都可以在老师的指导下学生逐步独立完成，达到了理论知识在实践过程中得以升华和提高。

3、拓展了学生的视野，使学生在校学习期间能接解到更多的材料和加工方法。比如：传统的教学中，工装、麻花钻的改进等都主要局限于理论。而在跟单生产中，同学们都能遇到和用到。如：上月加工的异形件90度弯管的加工所用工装；加工磁极钻孔时，由于其材料的特殊性，为了提高钻头的耐用度和定心作用，将切削刃改进成月牙形（学生既了解了其作用和结构形式，也能自已刃磨）；为了提高攻丝、套丝的效率，由学生全程参与钻床改进成攻丝机等等。

4、使学生进一步了解了企业生产的过程和要求。产品的加工，首先要求学生要有较强的质量意识和责任意识，这与实作训练有着很大的差别：实作训练零件废了也无关紧要，但加工就不一样了，加工产品废了真接涉及到的是经济利益。因此，学生在加工过程中都会格外细心和小心。同时，跟单式生产性实训是完全按照企业生产方式进行，每天生产八小时，并有加工任务，这对学生就业后尽快适应企业生产要求，缩短学生从学校到企业的适应期有着巨大的积极作用。

5、生产加工不是为了加工而加工，而是在生产过程中溶入了教学内容进行。在数控操作中，要让学生逐步掌握编程技术，加工中出现的问题要让学生在老师的引领下进行分析解决。因此，通过这种方式培训出来的学生，其知识的系统性和分析、解决问题的能力会更强。

6、减轻了学校实训投入的压力。以往的实训为纯消耗性投入，而跟单式生产性实训的加工收入基本能与支出持平。

当然，在跟单生产实践中，也出现了一些问题，在全体任课教师的共同努力下，均得到了有效解决：

1、增加了专业课教师的工作量和工作难度。因为加入了生产环节，教师的教学内容必须进行必要的调整和补充。全体任课教师都一致认为，为了让学生能学到更多的知识和技术，更有效地提高教学的质量和效率，我们的付出值得。所以，虽然增加了工作量和难度，但教师都很乐意去完成。

2、为了保证生产的延续性和稳定性，参加跟单生产的时间至少为一个月，这给学生学习其它课程带来了困难。解决措施：统一安排相关教师给这部分同学补课，以弥补实训过程中所拉下的课程进度。

综上所述，跟单式生产性实训是符合学生学情、生情和教学规律的一种实训模式，我们正处于探索阶段，在大家的共同努力下，我们将努力克服各种困难，解决生产实训过程中的种种问题，不断总结经验教训，使之进一步得以完善。

机械机加工实训过程篇八
《机械制造综合实训》

论文题目————

《机械制造综合实训》

系部：机电工程系

班级：高机械1201

姓名：

学号：

2015年01月01日

生产实习是我们机械专业学习的一个重要环节，是将课堂上学到的理论知识与实际相结合的一个很好的机会，对强化我们所学到的知识和检测所学知识的掌握程度有很好的帮助。 为了达到上述实习目的，生产实习的内容和要求有：

1：机械零件的加工

根据实习工厂的产品，选定几种典型零件作为实习对象，通过对典型零件机械加工工艺的学习，掌握各类机器零件加工工艺的特点，了解工艺在工厂中所用的机床，刀具，夹具的工作原理和机构以及定位方式，在此基础上指定其中几个典型的零件进行重点的分析研究，要求如下：

(1)：阅读和查阅典型零件的零件图及其加工图，了解该零件在机床中的功用及工作条件，零件的结构特点及要求，分析此零件的加工工序、工艺。

(2)：大致了解毛坯的制造工艺过程，找出铸(锻)件、型材的分型(模)面。

(3)：深入了解零件的制造工艺过程以及零件的制造前所需要的哪些处理，找出现场加工工艺情况;

(4)：对主要零件加工工序、工艺做进一步的分析，并做好工序卡片、工艺卡片。

2：装配工艺

(1)：了解机械的装配组织形式和装配工艺方法和装配工艺所需要注意的精度、平行度、垂直度的要求。

(2)：了解个中装配方法中的优、缺点，如何避免缺点;及装配方法使用类型、要求。

(3)：了解典型装配工具在装配方法中的工作原理，结构特点和使用方法。

3：基本知识;铣削加工的特点、应用范围。

(1) 所实习摇臂万能铣床的基本结构、加工范围。

(2) 摇臂万能铣床中铣刀的种类、结构、应用及安装。

(3) 摇臂万能铣床常用附件的工作原理、加工方法与应用。

(4) 摇臂万能铣床工件的安装及定位方式。

(5) 平面、沟槽导轨面的铣削方法，尺寸以及一些重要精度的检验，铣削用量的选择。

生产实习的内容

1. 摇臂万能铣床的主要特点是可以转任何一个角度，所应用的场合一般是单件小批量生产;

2. 摇臂万能铣床的六大件分别是悬梁、转盘、床身、工作台、床鞍、升降台;该铣床的导轨分为移置导轨和滑动导轨两种导轨，其中滑动导轨需要淬火处理，一般较长的导轨需要淬火;

3. 摇臂万能铣床在铣齿轮时需要装分度头，装刀时刀具与主轴锥面紧密结合，这样使不易变形;同时铣床的锥度有7：24不能自锁，而莫氏锥度能自锁.

4. 牛头刨床加工效率低，应加工窄长面工件，万能磨床可以磨轴类外圆柱、孔、和锥面;以及加工其他东西;

4. 工作台面加工需要注意：平行度，平面度，精度等;工作台面表面需要进行淬火处理;在安装时需要用百分表进行精度调整而且精度的调整要与国家标准来对照;

5. 床鞍轴承上、下两半圆在镗床上安装好以后再进行加工;

6. 升降台之间设计迷宫形油槽的作用是是为了让润滑油不易益处，使工作台面能够有效地润滑;

7. 万能摇臂铣床X轴方向丝杆动，螺母不动;Y轴方向丝杆不动，螺母动;Z轴方向丝杆动，螺母不动;当丝杆不动螺母不动时就是卡死现象;

8. 铣床与刨床加工工件的不同特点：铣床用于加工较大的面(如底面)，加工效率较高;而刨床加工T形槽和窄长面(如导轨面);

9.粗磨与精磨得基准是统一的，定位时与百分表接触，如果机床本身精度有问题需要人工进行精度的调整;

10.夹紧与孔的大小，接触面的面积大小，水平面是否水平有着密切的联系;

11. 工作台一般用铸件毛坯来加工，材料牌号HT250,仅第一步，钳(划线)分为两个步骤：一、以划线为基准，划出台面余量线、中心线;二、其余按要求划出各面的余量加工线;此道工序在大件车间完成，在铣床或刨床上加工;

12. 升降台的导轨面有两种：水平导轨面、垂直导轨面;

13. 砂轮越程槽：为了加工方便而设立的，此砂轮越程槽在刨床上加工;设立的目的是为了防止在加工燕尾导轨时将刀具打坏;

13. 加工工件时需要考虑效率、成本、和精度，具体要求由工厂情况而定;

14. 在机床上加工工件时，必须用夹具装好夹牢工件。将工件装好，就是在机床上确定工件相对于刀具的正确位置，这一过程称为定位。将工件夹牢，就是对工件施加作用力，使之在已经定好的位置上将工件可靠地夹紧，这一过程称为夹紧。从定位到夹紧的全过程，称为装夹。

机械机加工实训过程篇九
《机械加工实习心得》

实习目的及意义

机加实习，大家都期盼着它的到来，期盼在学习，偷懒去享受一下工厂生活。然而，实习后，我觉得实习生活和以前想象的不一样了，实习不是一件简单的事，并不是我们的假期，不是一件轻松的事，而是一件劳心劳力的事。在这个短暂的2个星期内，我学到许多在课堂里无法学到的东西，并在意志品质上得到了锻炼。

岁月如流水一般飞快的流过„

为期两周的机加实习转眼结束了，但带给我的感受却永远的留在了我的心。总的来说这次为期两周的实习活动是一次有趣且必将影响我今后的学习工作的重要的经验。我想在将来的岁月里恐怕不会再有这样的机会，在短短的时间内那么完整的体验到当今工业界普遍所应用的方法；也恐怕难有这样的幸运去体验身边的每一样东西到底是如何制造出来的了。

在实习期间虽然很累、很苦，但我却感到很快乐！2个星期，短短的2个星期，对我们这些数控专业的工科学生来说，也是特别的宝贵。因为这是一次理论与实践相结合的绝好机会，又将全面地检验我们的知识水平。机加实习是培养学生实践能力的有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生，非常重要的也特别有意义的实习课。机加实习又是我们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。

什么是数控技术？本专业适合干哪方面的工作？本专业前途如何？带着这些问题，我们参加了这次的机加实习。本次机加实习由王建、阳乾权2个老师带领，这次工2个班参加实习。另外一个班和我们班交差着去实习工厂上班。第一个星期，是我们班的早班。第二个星期是他们班早班。

实习总结

实践是真理的检验标准，通过两星期的机加实习，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，对我以后的学习和工作将有很大的影响。

很快一两年后的我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要作出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。一周的机加实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。

我们知道，“机加实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。对我们来说,机加实习是一次很好的学习、锻炼的机会,甚至是我们生活态度的教育的一次机会!

在我认为实习的本身目的就是锻炼我们的动手能力以及对工业知识的基本认识。它不同于课本教育，因为它有我们动手操作的空间！我之所以对实习有一种说不出的留恋，是因为我早已被老师们幽默的讲解和生动的描述所吸引。一个简单的瓶瓶罐罐，要想知道它是怎么来的，是要颇费一番功夫的。生活在现代社会的我们，早已习惯了那些现成的东西，在用的同时，也不会多想它究竟是如何得来的，如果偶尔有人问起，也会很不以为然的说，这不是我们所应该知道的。现在才知道这种想法是多么幼稚，从而也让我知道了为期两周的机加实习对我们是多么重要！

●实习心得体会

“累并快乐着”――用这句话来形容短短2周的机加实习再恰当不过。这次实习带给我们的不仅仅是经验，它还培养了我们吃苦的精神和严谨认真的作风。此次机加实习使我们学到了很多书中无法学到的东西。它使我们懂得观察生活，勇于探究生活，也为我们多方面去认识和了解生活提供了一个契机。它是生活的一种动力，促进我们知、情、意、行的形成和协调的发展，帮助自我完善。有些老师不只教我们机加实习的内容，还教我们如何学习，如何做人，让我们学到了课本上学不到的知识。

任何理论和知识只有与实习相结合，才能发挥出作用。而作为思想可塑性大的我们，不能单纯地依靠书本，还必须到实践中检验、锻炼、创新；去培养科学的精神，良好的品德，高尚的情操，文明的行为，健康的心理和解决问题的能力。

此时，我还在回忆这次令人难忘的机加实习，它不仅让我们了解到了实际生产中的各种技能，还让我们明白了一个深刻的道理：纸上得来终觉浅，绝知此事要恭行。

为期两周的机加实习在金属的回响中落下了大幕，总的来说这次为期两周的实习活动是一次有趣且必将影响我今后的学习工作的重要的经验。我想在将来的岁月里恐怕不会再有这样的机会了!!通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多„„„

安全第一,在工业生产中，安全要摆在第一位，是至关重要的！！这是每个老师给我们的第一忠告。有了足够的重视，所以我安全的度过了实习的两周！车工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。

首先老师让我们看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个两边是球形，中间是圆柱的一个工件。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的端面车平，就要用偏车刀来加工，然后就是切槽和加工球面，这时就要换用切槽刀。切槽刀的刀头宽度较小，有一条主切削刀和两条副切削刀，它的刀头较小，容易折断，故应用小切削用量。切槽的时候采用左右借刀法。切完槽，就要加工球面了，这对我们这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。

机加实习有苦也有乐.“天将降大任于斯人也，必先苦其心志，劳其筋骨，饿其体肤，方成大任也！”这句古人的话用来形容我们的机加实习是再好不过了！经过了车工，铣工，磨工，刨工等一系列工种的磨练，我们终于完成了这门让人欢喜让人忧的机加实习课程。

现在想想过去的这段难忘时光，其中滋味，只有亲身经历的人才能体会得到。通过学习各种工种，我们了解了许多机加操作的原理和过程，大致掌握了一些操作工艺与方法，还有以前的那些陌生的专业名词现在听来都是那么熟悉亲切！机加实习给我们带来的那些经验与感想，却是对我们每一个人的工作学习生活来说都是一笔价值连城的财富。机加实习的作用与影响，就象《美国丽人》里男主人公最后说的话那样“有些东西你可能现在没有感觉到它的价值，但最后还是会的，每个人都有这样一个过程！”

一起实习的同学也让我受益非浅。毫无私心的帮助，真诚的相互鼓励加油，一切分担工作的压力，更一起分享成功带来的喜悦，机加实习更象是一个集体活动，拉近我们彼此的距离，填补了曾经存在的距离，集体主义的魅力得到了彻彻底底的展现！大学里连同班同学相处的机会都很少，感谢机加实习给了我们这样一个机会。这样的活动值得教育部门的借鉴。 短短的2个星期时间，我们在实习中充实地度过了，我们学习的知识虽然不是很多，但通过这次让我们明白了我们需要实际学习掌握的技能还很多、很多。如果我们不经常参加这方面的实习，我们这些大学生将来恐怕只能是赵括“纸上谈兵”。社会需要人才，社会需要的是有能力的人才。我们新世纪的大学只有多参加实践，才能保证在未来的社会竞争中有自己

的位置。真的敢谢机加实习，我还想再有一次!

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