【www.guakaob.com--实习报告】
学生实践报告
实践名称： 数 控 加 工 实 习 专业班级： 11机械 A 姓 名： 赵敏 学 号： 2011100201001 指导教师： 罗小发 实践时间： 2013.12.24 ——12.26 实践单位： B_-105 （数控实训室） 教学单位： 机电工程学院
电子科技大学中山学院 2013 年12 月28日
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实习内容及过程：
此次实习应在**老师的指导下进行，我们学生通过实际操作，现场观察和自学实习教材或实习指导书，达到以下要求：
1.了解数控车床和数控铣床的用途，型号，规格。主要成分及其作用。
2.了解数控机床的使用方法及其所用刀具，掌握刀具的安装方法。
3.通过数控铣床手动操作，掌握数控面板上各个功能键的功能。
4.通过编写数控铣床加工程序，加深理解数控车G代码的功能。
5.了解数控机床的加工范围及装夹工具以及削加工和达到的尺寸精度和表面粗糙度Ra大致范围。
6.了解机床的主要附件（铣床四大附件：平口钳，分度头，圆工作台和立铣头。注：分度头和立铣头均有万能的和普通的）的结构特点极其作用。
7.了解并遵守各类机床安全操作规程.
我们在课堂上是以FANUC系统为例子讲解的数控编程及其操作。而我们实习工厂的数控车床有三种，包括FANUC、广州数控以及华中数控三种数控车床。但是数控铣床只有广州数控的。我们大家可以随便选择不同的机床，我选择的是广州数控车床GSK980TD。
首先，我先熟识了GSK980TD的控制面板的内容，了解主要功能键的作用。操作面板分为几个区，大概包括如下几个：状态指示区、编辑键盘区、机床面板区、显示菜单区及LCD这五个区。在打开了机床前应确认：1）机床的状态是正确的。2）电源电压符合要求。3）接线正确、牢固。关机之前也要确认：1）确认CNC的X、Z轴处于停止状态。2）辅助功能（如主轴、水泵）关闭。3）先切断CNC电源，再切断机床电源。之后又熟识了那些主要功能键的使用。
关于数控车刀的磨法，我们认识了以下砂轮的使用方法，还有就是不同车刀（如外圆偏刀、切断刀、螺纹车到、尖刀）的用途及其磨法。使用砂轮时应注意事项如下：
1.砂轮机转速高时，使用时特别注意，精神集中，以免发生以外。
2.磨刀时，刀具应放在砂轮的中间部位稍高，不能过高或过低。
3.刃磨时，不准２人以上同时使用一个砂轮机。
4.刀具应轻轻接触砂轮，再是、逐渐用力，不能用力过猛。尽量采用砂轮的正面工作，为保持砂轮平整，刀具不能固定在某一个地方刃磨，应该左右移动，使其均匀磨损。
5.不得在砂轮上磨过大或过小的工件或其他杂物。
6.为避免砂粒伤眼，磨刀时尽可能使用防护眼镜。
7.粗磨刀具时，应放在砂轮机架上。
这是前两周我们实习的内容，就是数控车床。接下来的两周，我们实习的内容是数控铣床（GSK980MD）,该铣床的控制面板和GSK980TD的数控面板是同样的，所不同的就是对刀操作和程序的编写。但是数控铣床和数控车床的G代码也是大同小异的。
数控实习心得
——机自092班 11号
为期两个星期的实习就这样结束了，通过这两个星期让我学到了很多，原本对数控机床与编程这门课程并不是很理解，因为理论毕竟没有和实践相结合，而正是学校替我们安排的实习，让我们将理论运用于实践，不仅是对课本知识的重吸收，真正做到了学以致用，更是对以后走上工作岗位的一次磨练，我相信如果没有这样一次数控实习，很多同学到现在对这门课程都还是云里雾里呢。就拿我自己来说吧，之前并不理解老师说的编程是什么一个意思，因为不知道每一步是为了干什么，比如车外圆时，为什么先退x轴再退z轴，而车内孔时又为什么要先退z轴再退x轴，为什么要引入刀补？为什么要先用G81先车呢？这些问题在课堂上的时候都深深的困扰着我，如果没有这次实习，我可能到毕业都不能想得很明白，接下来，我会一一讲解自己对数控实习的理解，以此来记录这两个星期以来的收获和启发。 第一天早上，我们早早的到了实习车间，老师一开始就给了我们提了纪律，他说，现在我们要以工厂的考勤制度给我们考勤，因为一个工厂，如果总有工人迟到，带早餐进车间，那么势必会影响工厂的纪律，也会给公司的盈利带去很大的损失，一个好的企业肯定由一批合格的工人组成，出来纪律方面，安全事项是更重要的方面，老师强调绝对不能穿拖鞋，女生不能披头散发，带手套进进行数控操作，因为车间里的东西都是很重的，棱棱角角的，砸到脚上不是开玩笑的，还有头发啊，手套啊，被卷进车床里，那都是要出安全事故的，而且
给我们讲了很多血的教训。同学们都很明事理，马上就回去换好了鞋子，值得庆幸的是，两个星期没有出现安全事故。
然后老师给我们讲了机床的基本操作、注意事项和一些基本的数控指令。如G92相对于起刀点一定要一致，G54是相对于工作原点的坐标，而这些也不是直接传授给我们，而是我们自己在运行程序的时候去发现，我觉得老师这样的一种教学方式才能让同学真正的去记住指令的用法。输好程序后要先校验，校验的时候要锁住机床，这样就不会因为程序出错而出现撞坏车床的情况，做好这些，可以先单段来检验程序的加工过程。
关于对刀老师教给了我们三种方法，可以通过G92建立工作坐标指令（如果停电需要重新对刀），G54零点偏置选择工件坐标，还有通过刀偏法对刀。除了讲诉对刀指令外，还讲了刀偏量的问题，因为测量的问题，可能会造成零件尺寸的误差，而这时，只要在精车前的指令中加入x偏量值和z偏量值，就能解决这个问题，这在一定程度上提高了零件的合格率，这些都是在知道刀偏号的情况下进行的。然后就是增量对刀了，其实这个一点也不难，但是如果不熟练的话，很可能在车了x轴后，又从x轴移动了，我就给自己记忆测哪个哪个就不能动的方法。
第一天老师就给我们布置了第一个零件的作业，这个零件主要使用车外圆刀和切断刀这两把刀，而这个零件的主要目的是要我们熟练掌握G71这条指令：G71U_R_P_Q_X_Z_F_，以前不知道每个数值代表的含义，在事迹操作规程中才明白，也更有利于记忆，U代表被吃
刀量，R代表退刀量，PQ代表循环指令，XZ代表粗加工后留下的余量，F代表进给速度。知道了每一个字母代表的意思，就能写程序了，这一条程序需要注意的就是切断刀退出时要先沿x轴再沿z轴成直角退出，这是为了防止假设材料没有切断的情况下直接退刀而造成撞刀的现象。没做完一个零件老师总是会进行总结，或者在同学们遇到很多类似的问题的时候，老师会把这些问题集中的进行讲解，同学们的疑惑就豁然开朗了。每一次作业老师都会进行细心瓶盖，指出问题所在，也防止了一些同学不认真的现象。
经过第一个零件的操作，下午老师就开始要求我们自己编程序了，并且把第一个零件稍稍做了改变，在倒角哪里改成了圆角，并且要求我们用车圆刀来车零件，由于车圆刀有刀具半径补偿的问题，由于制造和耐用度的要求，刀尖并不是做成尖头的，而是有圆角存在的，这就会造成尺寸的变化，所以我们要映入刀具半径补偿，这样一来可以简化编辑，而来可以提高加工精度。引入的位置要从接近工件这一段，引入方式采用G0或G1方式下引入，取消方式也要从G0或G1方式下取消。引入刀补指令是G41或G42，取消刀补指令是G40。老师说由于刀尖磨损的问题，可以从x负方向引入刀补，这样就可以解决圆顶有尖面残留的问题了。关于如何判断刀补指令G41和G42以及圆弧指令G02和G03，老师又重新给我们讲解了迪卡尔坐标系，因为后置式刀架y坐标轴是朝内的，所以在判断出方向后要再反一下才是正确的方向。每天下课后，我们都会打扫车床，做到来是什么样，走是什么样，养成了良好的习惯。
第二天要我们车的零件就复杂的多了，这个零件需要考虑到加工工艺的方面，我们用车外圆刀先从φ20的圆柱先车，然后然后再切槽并切断，留有一定的加工余量，然后夹住φ20长20的圆柱段，车削另一端，因为余量的问题，用车外圆刀车端面余量太大，于是老师又教我们使用G81指令，这样对刀的损耗很小，先将端面车到X0Z0点，再进行加工，就可以避免撞坏刀具的问题了。
有了前面几道程序的基础，老师开始教我们车螺纹的指令了。车螺纹使用的是G76指令：G76C_R_E_A_X_Z_I_L_U_V_Q_P_F_，一开始同学们都被这么长的指令吓蒙了，根本不知所措，这怎么记得住啊，可是等老师给我们一一讲解各个指令的用法，似乎也就没有那么难了。
螺纹的外径=公称直接-（10~20%）螺距；
底径=公称-2*（0.65*螺距）；
11~2螺距
1； 22
n=1200k； 导程
通过这些公式，螺纹指令的参数就迎刃而解了，同样，这个零件除了学会使用螺纹指令外，还要考虑加工工艺的问题，还是先车φ20长20的圆柱段，在切槽，然后装夹好这一端，粗车出零件外轮廓已经退刀槽，再车出螺纹，这样一个复杂的零件也就完成了。
在一次次的训练中，队友们的进步都很大，零件的复杂程度一次
比一次复杂，就像这个零件，和队友对工艺就讨论了很久，有说先车螺纹端的，有说先车有斜度的这一端的，而每一方都也有各自的理由，争持不下，后来就去询问老师指点，多方面考虑强度的要求，加上表面粗糙度的要求，以及这个零件的主要用途，我们选择了先车螺纹端，最终还是将这个零件做了出来。而第一个星期的实习也在这个零件中降下了尾声。
有了第一个星期的操作基础，同学们对数控车床已经有了一定的了解了，第二个星期，老师开始给我们讲解G72指令，G72和G71指令出了走刀方式的区别外，一个是纵向进给，一个是横向进给。G72车出的精度要比G71精度高，关于这个老师还拿尺子戳地给我们举了一个很形象的例子，让我们一下自己明白了G71和G72的走刀已经各自的优缺点。然后老师就将上个星期给我们车的第一个零件稍微改变了尺寸，用G72叫我们再车一遍，一开始我们考虑了刀补，但是没有考虑到进给方向的问题，导致零件比要求的小了一号，经过同学的讨论才发现，这里需要用G41进行刀补，不然方向就搞错了。而那个5毫米的槽，如果分两次走，就会造成槽的中间必然会出现精度不高的问题，老师教我们将G81指令在切槽这里学以致用，通过G81X28.2Z-26F70和G81X28Z-27F70这两条指令，切出来的槽就会好看很多。然后老师还让我们把恒线速度指令G96加进去，这样车出来的零件表面就会非常光滑，用G46X_P_限制恒线速度，车好后通过G97取消恒线速度就可以了。
接下来就是让我们做配套零件了，主要还是让我们了解配作的加
数控技术综合实践实习手册
《数控技术综合实践》实验考核大纲
课程名称：《数控技术综合实践》
学时学分：5
适用专业：数控技术 机械类
先修课程：《机械制图》、《机械工程材料基础》
一、制定本大纲的依据
本大纲根据《数控技术综合实践》考试大纲对学生实验能力的培养要求而制定。
二、实践课程的内容安排及学分分布
1.数控机床结构理论教学（2学分）
2.数控机床及加工中心结构实习（3学分）
三、实践课程目的与要求
实习是根据教学计划来安排得非常重要的实践性教学环节。实习目的是使学生了解和掌握基本生产知识，巩固和丰富已学过的专业知识。培养学生理论联系实际，在生产实际中调查研究、观察问题、分析问题，以及解决问题的能力和方法。
在实习过程中，学生应该学习工人的组织性、纪律性等优秀品质，接受热爱祖国、热爱社会主义建设的教育，养成在工厂工作和学习的习惯。
四、实习内容
为了达到上述实习目的，实习主要内容应包括：
1.了解实习单位的组织机构—各职能科室和车间的划分、组成范围，以及生产组织管理方面的经验及存在的问题。
2.了解车间的组织机构和生产管理制度、车间生产计划与经济核算、安全生产制度及措施。
3.掌据和分析典型数控机械机构的工作原理及典型部件的装配工艺过程。
4.掌握和分析典型数控机械零件的结构和机械加工工艺过程。
5.掌握典型零件的工艺装备；所用机床性能、特点和典型机构；尺寸的调整方法；切削刀具的结构特点和几何参数；量具的类型和测量方法等。
6.了解典型零件的毛坯制造工艺及热处理工艺。
7..重点了解齿轮的间隙消除方法、滚珠丝杠螺母副结构及预紧方法、常用联轴器的结构、蜗轮蜗杆传动副、齿轮齿条传动副、滚动导轨、静压导轨、动压导轨等结构特点；加工中心的刀库结构、换刀方式、机械手的结构、数控回转工作台、机床整体布局的特点。
五、实习方式
1．听取报告
在实习开始时，由实习单位指派人员向学生介绍本单位情况及进行安全保密教育，为了保证和提高实习质量。在实习期间还可根据具体的实习情况聘请实习单位的有关技术人员相关的报告。
2．组织参观
在实习开始时，应对实习单位进行参观，以了解其概况。在实习期间，还应组织学生到其它有关车间去进行专业性的参观，以获得更广泛的生产实践知识。参观中应着重了解先进工艺方法、先进工装、数控设备的特点以及先进的组织管理形式等。
3．车间实习
学生在车间实习是实习的主要方式。学生按照实习计划在指定的车间对典型零件及部件进行实习，通过观察分析以及向车间工人和技术人员请教，完成教学大纲规定的实习内容。学生实习的车间主要是机械加工车间和数控机床装配车间。
（1）机械加工车间实习
1）深入了解、分析3～5个不同类型零件的机械加工工艺过程
①熟悉零件图及有关部件图，分析该零件在部件中的作用，分析零件图技术要求及结构工艺性。 ②熟悉毛坯图，分析毛坯技术要求及毛坯制造方法（注意了解铸件分模面、浇冒口位置和锻件分模面位置）。
③深入了解和分析零件的工艺过程，主要的内容应包括：
a.按工序了解零件加工工艺过程，主要内容包括：工序内容，基准选择，设备选择，切削用量，工时定额，要求按加工位置画出工序草图。工序草图应用规定的定位夹紧符号标明定位面及夹紧点，并用红线或粗实线标明本工序的加工表面。
b.分析研究工艺过程以及粗、精基准的选择。
c.分析研究现场工艺工序安排的集中分散程度及加工阶段的划分。
④分析了解各工序所用机床设备的工作原理、性能和调整方法，并重点了解典型数控机床部件的结构。
⑤分析解剖三套不同类型的典型夹具（内容包括：定位元件，夹紧元件，对刀元件，夹具的传动装置，夹具的调整等）。
⑥分析了解各工序所用刀具的结构，装夹方法以及换刀、刃磨、尺寸调整情况。
⑦深入了解零件的生产历史，现场加工以前曾发生过哪些质量问题，目前还存在着哪些问题，分析产生这些质量问题的原因，提出解决这些问题的方法与途径。
2）参观了解无心磨削、超精加工、珩磨、液压仿形、螺纹滚压、花键铣、花键磨、剃齿、多轴自动机床加工、自动换刀数控机床加工以及电火花加工、电解加工等加工方法，要求一般了解加工原理、加工效果及应用范围。
（2）装配车间实习
1）深入了解2 ～4个典型数控机床（主轴箱、进给箱、刀架部件、刀库、滚动导轨、滚珠丝杠）
部件的装配工艺过程。
①阅读部件装配图，了解部件的用途和主要技术性能，分析部件的传动和结构；
②分析部件中各个零件的作用和它们在部件中的定位方式及结构；
③分析部件装配技术条件和检查方法；
④了解部件的装配顺序。
2）分析现场装配方法，要求学生分析哪些零件的装配属于完全互换法装配、哪些零件采用修配法装配，哪些零件采用调整法装配。
3）了解部件装配的组织形式。
（3）了解数控机床的调整、维护、维修和常见故障
1）了解数控机床及加工中心的主轴部件、进给部件、刀架部件、回转工作台、刀库、换刀机械手以及整机的结构、拆卸与调整；
2）了解数控机床和加工中心如何维护，维护的基本步骤，维护的关键部位；
3）了解数控机床的故障现象、故障原因和故障排除方法；
4．实习之前阅读相关教材
为了深入进行车间实习，在实习中，学生应结合实习内容及要求进行预习和复习教材以及有关资料，以便使实习不断探入地进行下去。
5．实习日记
实习日记是学生编写实习报告的主要资料依据，也是检查学生实习情况的一个重要方面，学生每天必须认真填写，教师应随时检查批改实习日记。实习日记中应记入以下内容：
1）各种报告及讲课内容纪录。
2）实习现场纪录：按实习要求在现场实习过程中将有关内容记录下来，并将各工序的加工内容及定位、夹紧情况用工序草图表示出来。
3）生产工艺文件学习纪录。
4）实习中思考问题和讨论问题纪录。
6．实习报告
在实习结束时，学生应提出书面的实习报告。报告中必须有规定的实习内容，报告中不仅要有对生产问题的说明，还必须对这些问题作必要的分析和评论，以及提出改进生产的建议。实习报告应重点突出，文字简练，字迹清晰，图表清楚准确，报告整洁。
实习报告的具体内容可参考下列各项：
（1）典型零件实习部分
1）零件的功用，结构特点及技术要求。
2）零件的结构工艺性分析。
3）毛坯种类选择的合理性分析。
4）工艺过程分析。
①定位基准选择合理性分析
②零件工艺过程分析
包括：
a. 用表格说明零件工艺过程，其表格参考下表格式
工序号 工序内容 设备名称及型号
（内容）（工序图） 刀具名称
夹具名称
画出工序的工序图：加工表面用红线或粗实线表示，用定位夹紧符号表示出定位基准及夹紧部位，并标出工序尺寸及其它加工要求。
b. 主要表面的加工方法及其过程分析。
c. 工艺过程的工序顺序安排的合理性分析。
d. 机床及工艺装备选择合理性的分析。
e. 分析所实习的机床夹具或专用钻床或铣床夹具，内容包括：零件加工要求，第一类自由度的分析，定位基准、定位元件及其所限制的自由度，定位误差分析计算， 夹紧机构或装置的分析，刀具与夹具相对位置的保证，夹具在机床上的定位与紧固方式和夹具的特点。
f. 归纳分析不同类型典型零件的制造特点。
（2）加工方法实习部分
归纳总结不同加工要求的外圆、内孔、平面、齿面和孔系的加工方法。
分析外圆、内孔、齿面和孔系加工方案中的一种加工方法的加工原理、工艺特征和应用范围。
（3）装配实习部分
1）实习部件的功用及主要技术要求。
2）实习部件的装配工艺过程（用装配系统图表示）。
3）分析实习部件装配精度的保证方法，说明哪些装配精度使用完全互换装配法，选择装配法及调整装配法等保证的，并画出部件结构草图，重点分析其中一个装配尺寸链。
（4）实习后的体会、收获和意见。
六、实习的时间安排
根据教学计划，实习时间安排为3周(15个工作日)，包括实习动员、安全报告、实习基地实习考试等。
七、实习须知
（一） 实习注意事项
1．实习学生到生产现场前，要进行三级安全教育，不进行安全教育不准下厂实习。
2．实习学生必须遵守工厂的规章制度，对违反工厂有关规定，且不听劝告的学生，方有权终止其实习。
4数控车床基本操作实验
4.1实验目的
1、熟悉数控机床的安全操作规程；
2、了解数控机床操作面板各功能键、按钮的功能；
3、熟悉数控车床的操作流程；
4、熟悉数控车床工件坐标系的建立和对刀等操作。
4.2实验仪器与设备
1、数控车床一台（机床型号：CK6136；数控系统：GSK980TDa数控车床CNC）；
2、加工用材料：φ50mm×80mm。
4.3实验原理及主要知识点
4.3.1安全操作规程
为了正确合理地使用数控机床，减少其故障的发生率，操作人员除了要熟悉掌握数控机床的性能以外，还必须具备安全操作的基本常识。
1、开机前的注意事项
（1）操作人员必须熟悉该数控机床的性能，操作方法。经管理人员同意方可操作机床。
（2）机床通电前，先检查电压、气压、油压是否符合工作要求。
（3）检查机床可动部分是否处于可正常工作状态。
（4）检查工作台是否有越位，超极限状态。
（5）检查电气元件是否牢固，是否有接线脱落。
（6）检查机床接地线是否和车间地线可靠连接（初次开机特别重要）。
（7）已完成开机前的准备工作后方可合上电源总开关。
2、开机过程注意事项
（1）严格按机床说明书中的开机顺序进行操作。
（2）一般情况下开机后必须先进行回机床参考点操作，建立机床做标系。
（3）开机后让机床空运转15min以上，使机床达到平衡状态。
（4）关机以后必须等待5min以上才可以进行再次开机，没有特殊情况不得随意频繁进行开机或关机操作。
3、调试过程注意事项
（1）编辑、修改、调试好程序。若是首件试切必须进行空运行，确保程序正确无误。
（2）按工艺要求安装、调试好夹具，并清除各定位面的铁屑和杂物。
（3）按定位要求装夹好工件，确保定位正确可靠。不得在加工过程中发生工件有松动现象。
（4）安装好所要用的刀具，若是加工中心，则必须使刀具在刀库上的刀位号与程序中的刀号严格一致。
（5）按工件上的编程原点进行对刀，建立工件坐标系。若用多把刀具，则其余各把刀具分别进行长度补偿或刀尖位置补偿。
（6）设置好刀具半径补偿。
（7）确认冷却液输出通畅，流量充足。
（8）再次检查所建立的工件坐标系是否正确。
以上各点准备好后方可加工工件。
4、加工过程注意事项
（1）加工过程中，不得调整刀具和测量工件尺寸。【数控见习记录】
（2）自动加工中，自始至终监视运转状态，严禁离开机床，遇到问题及时解决，防止发生不必要的事故。
（3）定时对工件进行检验。确定刀具是否磨损等情况。
（4）关机时，或交接班时对加工情况，重要数据等作好记录。
（5）机床各轴在关机时远离其参考点，或停在中间位置，使工作台重心稳定。
（6）清洁机床，必要时涂防锈漆。
4.3.2开、关机操作
1、开机
（1）检查机床状态是否正常；
（2）检查电源电压是否符合要求，接线是否正确；
（3）按下“急停”按钮；
（4）机床上电；
（5）数控系统上电；
（6）检查风扇电机运转是否正常；
（7）检查面板上的指示灯是否正常。
2、复位
系统上电进入数控系统操作界面时，系统的工作方式为“急停”，为控制系统运行，需旋起机床操作面板上的“急停”按钮使系统复位，并接通伺服电源。
3、返回机床参考点
控制机床运动的前提是建立机床坐标系，为此，系统接通电源、复位后首先应进行机床各轴回参考点操作。方法如下：
（1）如果系统显示的当前工作方式不是“REF”方式，调整机床操作面板上面的“返回参考点”按键，确保系统处于“回零”方式；
（2）按下“+X”按键，X轴回到参考点后，X回零的指示灯亮；
（3）用同样的方法使Z轴回参考点。所有轴回参考点后，即建立了机床坐标系。 注意：
（1）在每次电源接通后，必须先完成各轴的返回参考点操作，然后再进入其他运行方式，以确保各轴坐标的正确性；
（2）通常情况下，对于数控车床应先使X轴返回参考点；
（3）在回参考点前，应确保回零轴与参考点保持适当距离；否则应手动移动该轴直到满足此条件；
（4）在回参考点过程中，若出现超程，请按住控制面板上的“超程解除”按键，向相反方向手动移动该轴使其退出超程状态后，按“RESET”解除报警。
4、急停
机床运行过程中，在危险或紧急情况下，按下“急停”按钮，CNC即进入急停状态，伺服进给及主轴运转立即停止工作（控制柜内的进给驱动电源被切断）；旋开“急停”按钮（右旋此按钮，自动跳起），CNC进入复位状态。【数控见习记录】
注意：
在上电和关机之前应按下“急停”按钮以减少设备电冲击。
5、关机
（1）按下控制面板上的“急停”按钮，断开伺服电源；
（2）断开数控电源；
（3）断开机床电源。
4.3.3手动操作
机床的手动操作，主要包括如下一些内容：手动移动机床坐标轴（点动、增量）；手动控制主轴；机床锁住、刀位转换、冷却液启停。
1、坐标轴移动
手动移动机床坐标轴的操作机床控制面板上的方式选择、轴手动、增量倍率、进给修调、快速修调等按键共同完成。
（1）点动进给
调整“点动”旋纽（指示灯亮），系统处于点动运行方式，可点动移动机床坐标轴（下面以点动移动X轴为例说明）：
1）按压“＋X”或“－X”按键（指示灯亮），X轴将产生正向或负向连续移动；
2）松开“＋X”或“－X”按键（指示灯灭），X轴即减速停止。
（2）点动快速移动
在点动进给时，若同时按压“快进”按键，则产生相应在轴的正向或负向快速运动。
（3）点动进给速度选择
在点动进给时，进给速率为系统参数“最高快移速度”的1/3乘以进给修调选择的进给倍率。
点动快速移动的速率为系统参数“最高快移速度”乘以快速修调选择的快移倍率。
（4）增量进给
调整“步进”旋纽，按一下控制面板上的“增量倍率”按键（指示灯亮），系统处于增量进给方式，可增量移动机床坐标轴（下面以增量进给X轴为例说明）：
1）按一下“＋X”或“－X”按键，X 轴将向正向或负向移动一个增量值；
2）再按一下“＋X”或“－X”按键，X轴将向正向或负向继续移动一个增量值。
（5）增量值选择
增量进给的增量值由“×1”，“×10”，“×100”，“×1000”四个增量倍率按键控制。增量倍率按键和增量值的对应关系如下表所示：
注意：
这几个按键互锁，即按一下其中一个（指示灯亮），其余几个会失效（指示灯灭）。
2、主轴控制
主轴手动控制由机床控制面板上的主轴手动控制按键完成。
（1）主轴正转
（2）主轴反转
（3）主轴停止
注意：
“主轴正转”、“主轴反转”、“主轴停止”这几个按键互锁，即按一下其中一个（指示灯亮），其余两个会失效（指示灯灭）。
机械变速机床，主轴旋转中，不能改变方向或速度。
3、机床锁住
机床锁住禁止机床所有运动。
在手动运行方式下，按一下“机床锁住”按键（指示灯亮），再进行手动操作，系统继续执行，显示屏上的坐标轴位置信息变化，但不输出伺服轴的移动指令，所以机床停止不动。
4、其他手动操作
（1）刀位转换
在手动方式下，按一下“手动选刀”按键，转塔刀架转动一个刀位。【数控见习记录】
（2）冷却启动与停止
在手动方式下，按一下“冷却”按键，冷却液开（默认值为冷却液关），再按一下又为冷却液关，如此循环。
4.3.4程序运行
1、手动数据输入（MDI）运行
在输入完MDI指令段后，按一下操作面板上的“循环启动”键，系统即开始运行所输入的MDI指令。自动运行过程中，不能进入MDI运行方式，可在进给保持后进入。MDI方式最多允许输入一屏指令，部分功能受限，主要用于机床准备和调试。
2、程序的输入与编辑运行
在编辑（EDIT）状态下（程序保护解除时），可以输入、编辑程序及调取内存中的程序，程序准备完成后，按一下操作面板上的“循环启动”键，系统即开始运行当前程序。
4.3.5工件坐标系的建立及对刀操作
数控车床可用对刀仪或试切等方式进行对刀，下面介绍试切对刀的操作步骤。（将工件坐标系设在工件右端面）
1、外圆刀
（1）主轴正转；
（2）将外圆刀置为当前刀；
（3）手动方式将刀具移动到靠近工件位置，选择较低进给倍率；
（4）车端面后，使刀具沿X轴正方向退出工件。
（5）在MDI状态下，进入“刀具补正/几何”中，将光标移到该刀具号所在行，输入“Z﹡”（如Z0，则将刀具当前所处位置设为工件坐标系Z0平面），按测量软键，系统自动计算出Z偏置值。
（6）试切工件外圆后，沿Z轴正方向退出工件。
（7）主轴停止后，测量所车出外圆直径，例如“47.78mm”；
（8）在MDI菜单下，进入“刀具补正/几何”中，将光标移到该刀具号所在行，输入“X47.78”，按测量软键，系统自动计算出X偏置值，外圆刀对刀完成。
2、螺纹刀
由于螺纹刀在Z向上，对刀精度要求不高，所以可目测使刀尖对准端面，即可认为此螺纹刀位于工件坐标系Z﹡平面位置；
X向对刀，可按照上述方法试切进行。
3、切断刀
切断刀有两个刀尖，一般以切断刀左刀尖为对刀点。
将切断刀在工件外圆某处试切一浅槽，测量槽左端距离工件端面的距离，计算出其与上述刀具设定的工件坐标系Z0平面的距离，如21.02mm，进入“刀具补正/几何”中，将光标移到该刀具号所在行，输入“Z-21.02”，按测量软键，系统自动计算出Z偏置值。
X向对刀，可按照上述方法试切进行。
4、对刀校验
可在刀具偏置建立后，在MDI方式下运行“G00 X50 Z0”或“G00 X0 Z50”检验刀尖位置。
4.4实验步骤
1、开机前的检查；
2、开机；
3、复位；
4、返参考点；
5、基本操作；
6、对刀，试切工件检验对刀精度；
7、清扫整理机床；
8、关机
4.5 实验结果与分析
1、总结试切对刀过程？
2、如何建立机床坐标系？
3、怎样确定工件坐标系？
4、机床在非正常操作或运转下，怎样紧急停止？
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